一塊鋼板，逐級加熱至930℃沖壓成型后，8秒內(nèi)又驟降至常溫，通過“冰火兩重天”的淬煉獲得超強抗性。這場看似科幻的工業(yè)“魔術(shù)”，是每天發(fā)生在東實（武漢）實業(yè)有限公司熱成型車間里的日常。

 

 

東實（武漢）擁有先進金屬熱成型生產(chǎn)技術(shù)

 

作為國內(nèi)擁有先進金屬熱成形生產(chǎn)技術(shù)的汽車車身結(jié)構(gòu)件生產(chǎn)企業(yè)，東實（武漢）實業(yè)自主研發(fā)的創(chuàng)新技術(shù)，正為比亞迪、小鵬、東風(fēng)嵐圖等新能源車企鍛造輕量化的“鋼筋鐵骨”，推動企業(yè)年產(chǎn)值逐年攀升，今年將繼續(xù)發(fā)起沖擊，力爭將產(chǎn)值提升15%。

 

超前布局 熱成型產(chǎn)線規(guī)模獨步全國

 

東實（武漢）實業(yè)于2006年落戶東西湖區(qū)金北一路9號。

3月20日，走進東實（武漢）實業(yè)的熱成形車間，一套占地近2000平方米的超強鋼熱成形沖壓生產(chǎn)線正在轟鳴運轉(zhuǎn)。只見自動機械臂精準抓起一塊塊鋼板，將其送入48米長的智能加熱爐內(nèi)。

“這款加熱爐可精密控溫，將鋼板分段、逐級加熱至930℃，正負溫差不超過5℃。”熱成形車間主任杜晶介紹，鋼板經(jīng)加熱變軟后，送入模具沖壓成型，其熱量會被模具內(nèi)置冷卻水道中的冷卻液帶走，僅需8秒鐘就能降至常溫，實現(xiàn)“秒級淬火”，如同洗了一場“冰水浴”。

冷熱交替之間，普通鋼材完成了驚人蛻變：其抗拉強度一下躍升至1500兆帕以上，相當于一個指甲蓋大小的面積上可承受15噸重量。更為關(guān)鍵的是，在安全性增強的前提下，其重量可減輕30%。對于汽車而言，每減重15公斤就可以降低燃油汽車百公里油耗0.25升，或提升電動汽車續(xù)航里程約15公里。

通過這種工藝生產(chǎn)的車架、門環(huán)等“汽車骨骼”，既能在碰撞時抵御變形，又可實現(xiàn)車身輕量化，因此備受新能源汽車的青睞。

但鮮為人知的是，這項如今被一眾新銳新能源車企爭相采用的技術(shù)，十幾年前卻無異于一場“豪賭”。

 

 

自動化生產(chǎn)能力穩(wěn)居國內(nèi)前列

 

2013年，當大多數(shù)同行都滿足于傳統(tǒng)冷沖工藝時，東實（武漢）實業(yè)毅然投入上千萬元，建設(shè)首條超強鋼熱成形生產(chǎn)線。

“當時熱成形產(chǎn)線投入大、回報久、前景不明，而我們公司傳統(tǒng)業(yè)務(wù)穩(wěn)定，并不缺訂單。但居安思危，我們認定，熱成形會成為未來！”東實（武漢）實業(yè)總經(jīng)理曹柯宇介紹，正是憑借這種前瞻性，讓企業(yè)持續(xù)投入，如今已形成了全國9條熱成形生產(chǎn)線的布局，生產(chǎn)能力穩(wěn)居全國龍頭。2015年，公司“汽車高強度鋼板熱成形生產(chǎn)線建設(shè)”項目成功入選國家產(chǎn)業(yè)振興和高科技技術(shù)改造上榜項目，成為全國唯一上榜的汽車行業(yè)金屬熱成形技術(shù)專項。

這一轉(zhuǎn)型，恰逢產(chǎn)業(yè)東風(fēng)。隨著國產(chǎn)新能源汽車爆發(fā)式增長，東實（武漢）實業(yè)的熱成形超強鋼受到國產(chǎn)新能源汽車的青睞，比亞迪、東風(fēng)嵐圖、小鵬汽車的訂單紛至沓來，近年來，每年產(chǎn)值增長率均保持在15%-20%。其中，新銳車企的訂單占比達到一半，與傳統(tǒng)業(yè)務(wù)一起構(gòu)建成了企業(yè)良性發(fā)展的“雙輪驅(qū)動”。

 

極限攻堅 45天把“不可能”變成行業(yè)標桿

 

在東實（武漢）實業(yè)的展廳里，一套銀色的汽車防撞梁引起了記者的注意：這款長近2米的鋁合金件，重量僅有2公斤，單手就可以輕松提起，但其強度卻與高強鋼相當。 這一突破性成果的背后，同樣是東實（武漢）實業(yè)長達數(shù)年的技術(shù)積淀。

 

 

技術(shù)團隊掌握多項前沿技術(shù)

 

曹柯宇介紹，在2016年國內(nèi)一場行業(yè)技術(shù)論壇上，東實（武漢）實業(yè)關(guān)于金屬熱成形技術(shù)的專業(yè)演講博得了國內(nèi)一家知名汽車廠商的關(guān)注，并拋來了一項“極限挑戰(zhàn)”——45天內(nèi)交付一批鋁合金B柱試制件，性能需對標DP590高強鋼板。

彼時，國內(nèi)尚無企業(yè)實現(xiàn)該技術(shù)的工業(yè)化生產(chǎn)，但東實（武漢）實業(yè)毅然接單。這份底氣源自該公司于2014年組建的專項攻關(guān)組——該團隊早已與全球頂尖高校展開技術(shù)合作，儲備了鋁合金熱成形核心工藝。

通過比選，技術(shù)團隊選定航空級7075鋁合金，其強度與耐腐蝕性完美契合新能源汽車需求。通過對加熱、冷卻成型、固溶、時效強化等生產(chǎn)全過程持續(xù)優(yōu)化，調(diào)節(jié)參數(shù)配置，最終將材料重量減輕近三分之二的同時，確保關(guān)鍵指標達標。

樣件試制后期，東實（武漢）實業(yè)還專程邀請這家客戶前來觀摩樣件試制，從尺寸測量、零件測試，再到裝車匹配，左/右B柱產(chǎn)品與客戶的焊接夾具嚴絲合縫。客戶派來的工程師現(xiàn)場隨機抽取一件產(chǎn)品，挑選了易發(fā)生開裂處的24個點進行實際料厚檢測，結(jié)果所有檢測點全部符合質(zhì)量要求。嚴絲合縫的裝車匹配度，最終贏得客戶二次訂單。

此次技術(shù)突圍使東實（武漢）實業(yè)成為國內(nèi)首家實現(xiàn)鋁合金熱成形量產(chǎn)的企業(yè)，躋身全球少數(shù)掌握該技術(shù)的供應(yīng)商行列。

 

 

技術(shù)賦能汽車“智造”

 

“客戶的‘不可能任務(wù)’恰恰是技術(shù)升級的契機。”曹柯宇表示，隨著新能源汽車對輕量化需求激增，這項曾被視為“超前”的技術(shù)，正成為推動行業(yè)綠色轉(zhuǎn)型的關(guān)鍵引擎。

 

七種材料 焊成一塊鋼板改寫行業(yè)工序

 

在東實（武漢）實業(yè)車間里，還有一批看似“混搭”卻渾然一體的鋼板引人注目——這塊鋼板由七種材料、五種厚度的鋼段無縫拼接而成，表面卻不見絲毫焊痕。

“這是用我們最新研發(fā)的激光焊接技術(shù)拼焊出的‘七材五厚’鋼板，用于一次性沖壓成前門環(huán)。”杜晶介紹，門環(huán)即車身上安裝車門的“門框”，用傳統(tǒng)工藝需要使用四塊不同的鋼板進行四次沖壓、四次焊接才能完成。而東實（武漢）實業(yè)創(chuàng)新研發(fā)激光拼焊技術(shù)，在原材料階段便將多種規(guī)格的鋼材精準地拼接成一體板，僅需一次沖壓即可成型。這一技術(shù)突破使整車廠的門環(huán)生產(chǎn)工序減少了75%，減少了多個構(gòu)件生產(chǎn)時的資源投入，并壓縮了堆放、運輸、倉儲、安裝等多環(huán)節(jié)的成本，綜合成本至少降低20%。

“生產(chǎn)每減少一道工序，就為客戶多創(chuàng)造一份價值。”曹柯宇介紹，目前這種激光焊接技術(shù)革新已應(yīng)用于東風(fēng)嵐圖等多款新能源車型，為行業(yè)提供兼具安全性與經(jīng)濟性的創(chuàng)新解決方案，持續(xù)助推汽車零部件技術(shù)升級賽道。

 

 

聚焦核心技術(shù)自主可控，實現(xiàn)多項技術(shù)突破

 

據(jù)其透露，日前東實（武漢）實業(yè)還通過一家知名頭部新銳汽車廠商的篩選，將為其最新款車型提供重要的車身結(jié)構(gòu)件。

從超強鋼、合金鋁的熱成形生產(chǎn)，到行業(yè)領(lǐng)先的激光焊接技術(shù)，十余年來，東實（武漢）實業(yè)始終圍繞汽車“輕量化”目標，用科技創(chuàng)新為汽車車身減重。而它為汽車減去的每一克重量，最終都變成了其強大的市場競爭力，以及中國汽車工業(yè)的更好未來。